Изготовление резиновых колец своими руками - MEBEL-MOSKWA.RU

Изготовление резиновых колец своими руками

Изготовление силиконовых уплотнительных колец

Активные темы (За последние xx минут)
15 минут 30 минут 45 минут
Активные темы (За последние xx часов)
1 час 2 часа 4 часа
6 часов 12 часов 18 часов
Активные темы (За последние xx дней)
1 день 2 дня 3 дня
4 дня 7 дней 14 дней
Темы без ответа
Социальные группы
Главная страница соцгрупп
Все социальные группы
Просмотренные Вами темы (последние 40 действий)
Ссылки сообщества
Участники
Бесплатные розыгрыши призов
Розыгрышы призов и игры
Социальные игры
Система: «Бесплатные розыгрыши призов»
К странице.
  • Для гостей форума
  • О нашем проекте
  • Реклама на форуме

Искренне рады видеть Вас на нашем независимом проекте о фонарях и осветительной технике!

Что Вам даст регистрация на нашем проекте:

— Возможность участия во всевозможных акциях, конкурсах и лотереях постоянно проходящих на форуме
— Возможность пользоваться скидками и бонусами, которые предоставляют различные популярные магазины специально для наших форумчан
— Возможность побывать в роли тестеров новейших разработок фонарей и их комплектующих
— Возможность неограниченного доступа к закрытой технической информации и некоторым интересным разделам форума
— Возможность полного отключения рекламы на форуме
— Возможность настройки форума по своему вкусу и предпочтениям (подробнее тут)
— Возможность использовать полноценный высокоточный «поиск» по форуму (для гостей он закрыт во избежание излишней нагрузки)

и много других приятных привилегий

Зарегистрироваться Вы можете следующими способами: при помощи стандартной формы регистрации или при помощи сервиса единой авторизации OpenID (подробнее тут) .

Надеемся, что Вам у нас понравится!

Перенос со speleo.ru на fonarevka.ru выполнен на правах авторства материалов.

Внимание ! Дальше идёт описание технологии изготовления.

Технология изготовления — не проста для типового обывателя, и требет терпения и аккуратности. И как минимум — низкооборотистой дрели и минимального набора общеупотребительных инструментов.

При переделке фонарей (и не только) может потребоваться резиновое уплотнительное кольцо произвольного диаметра. Такие кольца, как правило, нужны для защиты от влаги. Я не буду много разбазариваться на тему — как порой трудно найти подходящее такое кольцо. Вот и мне в очередной раз пришлось ломать голову над подобной задачей, когда я захотел выкинуть на помойку шатное резиновое уплотнительное кольцо от заказанного с Dx фонаря/корпуса на переделку. Он более детально описан в ветке «Корпуса для переделки». Это SCU 12275.

Вот, его собственное кольцо с уплотнителями от «шарниров», которые ещё и совмещают в себе функции кнопки и ввода для кабеля.

Я захотел переделать большое уплотнительное кольцо. Оно, как мне показалось, не выполняло своих функций. Я совершенно не ощущал его при завинчивании головной части. Я решил заменить данное кольцо самодельным, изготовленным из аква-силикона (или силикона для аквариумов). Почему именно из него — не знаю. Просто попал под руку. У меня уже был подобный опыт изготовления таких колец. Ниже, вы увидите на некоторых фотографиях некоторое количество касных вкраплений — это следы красного авто-герметика от предыдущих опытов. Я не собираюсь делать кольцо точно такого же круглого профиля. Вместо этого, я изготовлю кольцо треугольноо профиля (сечения).

Я беру кватратный отрезок органического стекла толщиной примерно 4 мм. Намечаю в нём центр и просверливаю в этом месте сквозное отверстие. Отверстие должно быть такого диаметра, какого и винт, который в последствии войдёт в это отверстие, чтобы двумя гайками с двух сторон зажать этот кусок стекла. Затем, у винта надо срезать шляпку (можно это сделать и заранее) и поместить винт в патрон дрели (предварительно удобно зафиксированной). Винт нужно зажать в патроне дрели. Включаем дрель на небольшие обороты и наш кусок плекса начинает свободно вращаться. Центр, нужно намечать точно, иначе при вращении плекса будут страшные «биения» заготовки, и у нас ничегошеньки не выйдет.

Вот примерно как это выглядит. Нам нужно будет нарезать в этом плексе специфическую «лунку».

Тут, я использую резак изготовленый из отработавшего свой век обычного ножевочного полотна (по металлу). Полотно следует обломить, обмотать изолентой и заточить как «клык». У этого «обломка», обязательно должна быть острая кромка. Иначе — оно будет не разать, а плавить пластик. Представьте, что вы решили этим зубастым «скребком» отрезать по линейке кусок плекса. Кстати ! Именно так я его и режу зачастую.

Если присмотреться, то вы увидите, что я приступил к нарезке уже второй канавки на плексе. Первая канавка — она диаметром больше, и использовалась мной ранее для изготовления более крупного колечка. Тут есть интересный момент — куда именно прислонить резак в первый раз ? Чтобы не пролететь с диаметром — надо просто маркером на плексе сделать толстые риски (штук 8-мь). Когда кусок плекса уйдёт во вращение — то риски «сольются» в заметную кольцевую отметку для вас. И вот по ней и надо резать. Диаметр нужно брать заведомо меньше чем нам нужно. Я делал под диаметр 37мм, а нужно было примерно 48мм. Кольцо из силикона получется невероятно пластичное и тягучее.

А вот какую примерно канавку я нарезаю:

А вот — внешний вид заготовки с канавкой:

Далее, нам потребуется шприц. Нам нужен шприц примерно 1см в диаметре и с иглой от самого большого шприца. Такая игла отличается своей толщиной. Т.е. идём в аптеку и покупаем небольшой шприц и самый большой шприц. Иглу от большого шприца надо отрезать и заточить на камне, чтобы на ней небыло заусенцев и острых каёмок.

Иглу надо плотно насадить на шприц, а то от давления её может сорвать.

Далее, нам следует аккуратно наполнить наш шприц аква-силиконом. Мы покупаем упаковку силикона. Она, как правило, идёт под «пистолет» и снабжена таким длинным и тонким носиком. Нам надо вынуть из нашего небольшого шприца поршень, вложить в шприц носик от упаковки силикона и аккуратно (не создавая пузырей воздуха) наполнить наш шприц хотябы на половину. Если воздух в шприце остался (а он останется обязательно) — надо надеть нашу толстую, обрезанную иглу и начать стравливать силикон вместе с воздушными пузырями. Так надо делать пока пузыри не сойдут на нет. Шприц можно отложить (но не на долго).

Нашу проточеную заготовку из плекса, надо смазать машинным маслом. Вначале — можно обильно, но затем, излишки масла необходимо будет собрать ватным диском или тряпочкой. Т.е. наша проточеная лунка не должна «хлюпать» от масла и в тоже время должна быть смазаной. Там где было масло — силикон ляжет, но без особой охоты.

Вот как это смотрится:

Берём наш наполненый шприц, выдавливаем из его носика уже успевший немного подсохнуть силикон, и думаем что мы кондитеры.

Делать это не легко. Т.к. шприц довольно сильно приходится поддавливать и сильно устаёт кисть. Тут — надо и торопиться и аккуратно всё укладывать без пузырьков воздуха. К моменту когда кольцо замкнётся — у меня часть силикона уже подсохла и мне её пришлось немного собрать пальцем (как будто это излишки).

Затем, нам надо всё выровнять. Надо выстро вставить наш винт без «башки» и зажать всё это в дрель или лучше в «шуруповёрт» который работет от аккумулятора (обычно, они медленно крутят). И нам нужно за один раз (или за два) снять металлической линейкой все излишки силикона в области нашей канавки. В области канавки, не должно быть никаких рытвин в силиконе и всяких там ям. Если есть яма — её надо срочно залить обильно силиконом и попытать счастье во втрой раз с линейкой.

Вот примерно как это:

Бросам нашу пластну плекса на батарею или просто на стол и ждём несколько часов (лучше сутки). Потом, мы можем начать попытаться достать нашу прокладку из канавки. Я это делаю тонким пинцетом. Надо это делать медленно и аккуратно. Предстаьте, что вы сидите в длинной.. длинной очереди и вам просто нечем заняться. И вы сидите и ковыряете этот силикон. 600)» onclick=»if(!this.toobig||parentElement.tagName==’A’) return true; if(!this.expanded) else this.expanded=!this.expanded; » onmouseover=»if(parentElement.tagName==’A’)» border=»0″>

На данном этапе, надо как-бы «подрезать» пинцетом верхние слои силикона. Дать ему задел для дальнейшего отслоения/отрыва от маслянного плекса.

Читайте также  Изготовление бака для воды из металла

Дальше — всё можно аккуратно достать.

В вот, что я достал:

Это уже одето на место, для которого всё и предназначалось:

Силиконовое кольцо надо смазать силиконовой смазкой (как и любое резиновое). Силиконовое кольцо — невероятно эластично. Оно с легонцой «обтекает» все неровности и одновременно не давит сильно на конструктивые элементы фонаря. Я, после установки такого кольца, сразу же почувствовал как мягко и плотно стала закручиваться головная часть. Она как бы немного плющит этот силикон.

Моей задачей было дать хоть какую-то надежду тем, кому нужно уплотнение и они уже отчаялись искать то что необходимо в готовом виде. Такие силиконовые кольца не подойдут для всякого рода дайвинга. Вероятно, есть силиконы с разной твёрдостью. Но то что есть в магазине — меня устраивает на все 100%. Хотя, может кто-то скажет что это слишком хлипко.

Вероятно, кто-то сможет внести конструктивные предложения в данную технологию изготовления.

Вероятно, кто-то захочет проточить не «треугольник», а что-то иное. Тут много вариантов. Пробуйте.. Из одного куска пластика и бутылки силикона можно понаделать не одно кольцо и есть возможность если чего не вышло — сделать тоже самое ещё разок. Стоимость изделия — только ваше время + силикон 600)» onclick=»if(!this.toobig||parentElement.tagName==’A’) return true; if(!this.expanded) else this.expanded=!this.expanded; » onmouseover=»if(parentElement.tagName==’A’)» border=»0″>

Зачем нужны силиконовые кольца?

В некоторых механизмах, работающих с агрессивными материалами и соединениями, на смену привычным резиновым прокладкам пришли силиконовые кольца прямоугольного сечения, круглого и квадратного. Запатентованный более 50 лет назад уникальный материал обладает неоспоримыми преимуществами и уникальными свойствами, позволяющими применять его практически в любой сфере человеческой деятельности.

Характеристики

Начать следует с этого – так будет легче понять, почему силиконовые кольца круглого сечения и других конфигураций применяются так широко. Итак:

  • Силикон обладает повышенной устойчивостью к деформации, одновременно являясь очень пластичным материалом.
  • Климатические воздействия такие как, ультрафиолет, осадки, порывистый ветер и другие, никак не сказываются на свойствах силикона.
  • Выдерживают сильные температурные перепады. Прекрасно выполняют свои функции и при -60, и при +250 градусов. Кратковременно могут выдержать и +300.
  • Широко применяются в пищевой промышленности и фармацевтике, так как абсолютно не контактируют с биоматериалами. Не меняют ни структуру, ни цвет, ни запах, ни вкус приготовляемой пищи.
  • Не теряют свои свойства в любой агрессивной среде. Морская и пресная вода, спирты, щёлочи, кислоты, радиация и сложные химические реакции не способны деформировать силиконовые кольца или вывести их из строя.
  • Долговечны и износостойки.

Области применения

Технология производства позволяет сделать силиконовые кольца практически любого размера, диаметра и толщины, в зависимости от их дальнейшего использования и применения. Сегодня на рынке существуют компании, которые предлагают своим клиентам не только стандартные изделия, но и выполненные по эскизам и размерам заказчика. А области их применения перечислить всё-таки следует:

  • В различных пневматических механизмах.
  • В качестве герметических прокладок, предотвращающих попадание влаги и пыли.
  • В качестве уплотнителя в неподвижных и подвижных устройствах.
  • Для смягчения колебаний при работе механизмов.

Всего четыре основных пункта, но, если вдуматься, они отвечают многим запросам практически любой сферы, начиная тяжелым машиностроением и заканчивая коммунальными службами и бытовыми приборами для приготовления пищи в домашних условиях, например для мультиварки. А кольцо силиконовое для аэрогриля вообще может выполнять сразу несколько очень нужных функций.

Изготовление силиконовых колец

Производство силиконовых колец – дело не такое уж и простое, как может показаться с первого взгляда. В домашних условиях вполне возможно отлить парочку колец или даже манжет, выточив специальную форму в оргстекле или даже в парафине. Но для этого необходимо очень точно соблюдать все параметры, да и на поток такое производство поставить достаточно трудно.

На предприятиях использую специальные гидравлические прессы, с меняющимися пресс-формами и нужными терморежимами. Но кроме этого, если дома можно использовать купленный в любом магазине тюбик с жидким силиконом, на заводе смесь делают самостоятельно из так называемых резиновых компаундов, выдерживая все необходимые технологии. Сами изделия подвергаются вулканизации и последующей термической обработке в специальных нагревательных шкафах. Конечным этапом можно считать выдержку при атмосферном давлении в течении определённого времени.

Как уже упоминалось сделать пару-тройку силиконовых колец своими руками не так уж и сложно. Для этого нужно смастерить форму для отливки. Если в ваши планы не входит выпускать больше десятка прокладок, вполне можно обойтись проточкой в парафине нужного размера. Делается она всего за несколько минут, но есть мнение, что парафин может негативно сказаться на качестве изделия, передав ему некоторые свои свойства. Этот факт не доказан, поэтому экспериментировать вполне возможно.

Непосредственно во время заливки силикона в форму, независимо от того, из какого материала она сделана, нужно тщательно следить, чтобы внутри изделия не осталось воздушных пузырьков, а излишки, которые потом нужно будет аккуратно срезать, были не очень обширны. Воздух, попавший внутрь силиконового кольца квадратного, круглого или прямоугольного сечения, сократит срок его службы в несколько раз, вплоть до того, что оно придёт в негодность прямо во время установки. Срезать излишки нужно так, чтобы не повредить само тело кольца и не создать хоть малейшие заусенцы – это тоже может привести к разрыву, особенно если кольцо будет использоваться при повышенном давлении.

Большинство производителей предоставляют возможность заказать силиконовые кольца, прокладки, манжеты и уплотнители любого размера и любой конфигурации. Вплоть до того, что готовы работать по чертежам заказчика. Стоит это довольно недорого, так что мастерить что-то в домашних условиях порой даже и не выгодно.

Долговечность и простота в использовании, установке и обслуживании. Это основные и самые явные преимущества силиконовых изделий. Они могут выручить там, где обычная резина быстро придёт в негодность.

Изготовление прокладок из резины своими руками

Сантехнические прокладки можно либо купить, либо изготовить самостоятельно. Расскажем, как производится изготовление прокладок из резины своими руками.

Изготовление прокладок из резины своими руками вполне доступный процесс

Если возникла необходимость в замене уплотнительной прокладки на любом, например, сантехническом устройстве, а ее не оказалось в наличии дома, то можно решить проблему путем самостоятельного изготовления такого изделия. Изготовление прокладок из резины легко делается несколькими способами.

Изготовление прокладок из резины своими руками

Предлагаем для применения три способа решения этой задачи. Каждый из них имеет особенности, но по качеству не уступает один другому.

Прокладки сантехничекого или другого назначения можно изготовить:

  • При помощи кронциркуля
  • С использованием просечек
  • Прокладки большого диаметра

Изготовление прокладок при помощи кронциркуля

Для выполнения этой работы используется кронциркуль. Это обычный циркуль, на обеих ножках которого установлены иглы. Для успешной работы перед ее началом следует подточить наждачной шкуркой «нулёвкой» ту иголку циркуля, которой будет осуществляться вырезка.

Кронциркуль

Порядок работы

Изготовление прокладок из резины своими руками таким способом можно разделить на два этапа. Выполняя их поочередно удается добиться качественного изготовления изделия.

    • определить размеры (наружный и внутренний), по которым необходимо вырезать прокладку;
    • уложить кусок резины на жесткое ровное основание (например, на металлическую пластину или дощечку);
    • установить на кронциркуле наружный размер прокладки;
    • установить одну ножку инструмента на резиновую пластину;
    • придерживая пластину и слегка нажимая на ножку кронциркуля, начать его вращать, очерчивая контур наружного размера прокладки;
    • для облегчения работы и получения ровного края среза по намеченному контуру нанести тонкий слой машинного масла из пипетки пузырька, в котором оно хранится;

Внимание! Масло можно наносить только на резину, которая по своему составу является маслостойкой. Если этот материал таким свойством не обладает, то смазывать ее нельзя! Нарушив это условие, изготовление прокладок из резины превратится в напрасный труд.

  • вращаем ножку инструмента, не прилагая большого усилия, постепенно прорезая слой резины, но не до конца (это даст возможность более удобно проводить операцию вырезки меньшего диаметра);
  • замеряем и устанавливаем на кронциркуле размер меньшего диаметра;
  • вставляем ножку инструмента в ту же точку (центр), от которой вырезался больший диаметр;
  • придерживая резиновую пластину, прорезаем окружность также не до конца.

Готовые прокладки

  • установить на кронциркуле наружный размер диаметр прокладки;
  • вставить ножку инструмента в центр и прорезать наружный диаметр до конца;
  • установить внутренний размер прокладки, и, придерживая резиновую пластину, прорезать внутренний диаметр.
Читайте также  Изготовление изделий из стеклопластика своими руками

Работа закончена. Отделив прокладку от резиновой пластины, получаем желаемое изделие.

Где еще можно применять такой способ вырезки

Такой способ вырезки можно применять не только для изготовления прокладок из резины, но и из других не твердых и не толстых (до 2 мм) материалов, например, фторопласта.

Размеры диаметров прокладок, вырезаемых при помощи кронциркуля с использованием иглы не должны превышать 20 – 25 мм. В этом случае можно обеспечить их требуемое качество. Для вырезки прокладок больших размеров следует применять циркули другой конструкции.

Еще раз об использовании масла – его можно применять на маслостойких и не впитывающих в себя материалах.

Изготовление прокладок из резины своими руками с использованием просечек

Второй вполне доступный способ изготовления прокладок своими руками. Для этого необходимо иметь просечки, при помощи которых и выполняется сама вырезка. Таким способом можно сделать прокладки самых разных диаметров, что определяется набором размеров просечек.

Что такое просечка

Это изделие, сделанное своими руками из отходов трубок малого диаметра и длиной примерно от 100 до 200 миллиметров. Их диаметры подбираются в зависимости от размеров прокладок, которые будут изготавливаться.

Просечки для изготовления прокладок из резины

Фаска может делаться как снаружи трубки, так и изнутри. Решение зависит от подгонки под соответствующий диаметр прокладки (наружный и внутренний). Это место и будет той режущей кромкой, которая вырезает прокладку.

На второй конец трубки необходимо приварить или посадить в натяг какую-нибудь бобышку (можно использовать, например, гайку с внутренним диаметром по размеру трубки).

Она необходима для того, чтобы при выполнении вырезки можно было уверенно держать в руке этот инструмент. Устанавливая бобышку, сохраните сквозной канал в трубке. Это пригодиться для выталкивания резины в ходе вырезки.

Здесь изложен вариант, когда изготовление прокладок из резины производится без помощи ударного инструмента (молотка). Если же вы хотите выбивать прокладки при помощи удара, тогда режущие кромки желательно закалить. Это продлит срок их использования. При отсутствии закалки инструмент просто придется чаще затачивать.

Изготовьте нужный набор просечек на разные диаметры, которые наиболее часто используются в работе. Это делается однажды, а потом используется в течение длительного времени. Единственное, что делается периодически – это заточка режущих кромок.

Выполнение работы

Порядок вырезки прокладки с использованием просечек следующий:

  • подобрать просечку требуемого размера по наружному диаметру прокладки;
  • на ровное основание уложить резиновую пластину, из которой будет производиться вырезка;
  • вертикально поверхности реза установить просечку и вращать ее, прилагая среднее усилие до полной вырезки прокладки по ее наружному диаметру;
  • вынуть полуфабрикат прокладки из просечки, используя сквозной канал в ней;
  • взять вторую просечку диаметром, равным внутреннему размеру прокладки;
  • аналогичным образом установить ее на полуфабрикат прокладки, точно выдерживая одинаковые расстояния от края по периметру (это обеспечит равномерность ширины опорной части прокладки);
  • придерживая пальцами свободной руки заготовку, вращать просечку и произвести окончательную вырезку.

Выполняя изготовление прокладок из резины в такой последовательности, в итоге получите качественное изделие.

Что еще нужно знать

Просечки нужно периодически подтачивать, заостряя края. Это обеспечит легкую вырезку и качественные края прокладки. Оптимальная толщина резины, из которой вырезаются прокладки таким способом, составляет один-два миллиметра.

Для просечек лучше использовать трубки из прочных сталей – нержавеющей или оцинкованной. Следует сказать, что чем больше диаметр вырезаемой прокладки, тем больше времени уходит на вырезку и заточку просечек.

Также требуется и большее усилие для выполнения работы. Поэтому, таким способом лучше всего изготавливаются прокладки размером не более одного дюйма.

Прокладки большого диаметра

Прокладки большого диаметра можно изготовить собственными силами в условиях домашней мастерской и не тратить на них деньги. Причем, качество изделий не будет уступать заводским аналогам.

Чем это можно сделать

Для изготовления прокладок диаметром более одного дюйма можно использовать специальное самодельное устройство в виде циркуля. Его изготовление совершенно не сложно, требует минимум финансовых затрат и времени. Любой мало-мальски знакомый со слесарным делом человек легко это сделает.

Зато, в дальнейшем, можно будет изготавливать прокладки различного диаметра, причем не только из резины, а и из других уплотнительных материалов (например, паронита, фторопласта или пластика).

Особенности конструкции инструмента

Конструкция примитивна и понятна из рисунка. Несколько акцентов:

Изготовление прокладок из резины своими руками — циркуль для больших прокладок

  • циркуль изготовлен из металлической полосы толщиной не менее трех миллиметров;
  • шарнирные соединения можно зажимать как обыкновенными болтами (если инструмент используется не часто), так и барашками для ускорения процесса изменения размера.

В зажим одной из ножек циркуля вставляется съемное лезвие ножа, которое легко и недорого можно купить в магазине. С таким инструментом изготовление прокладок из резины большого диаметра станет вполне доступным.

Порядок работы

Он не требует подробного изложения, все делается так же, как и при вырезке прокладок с использованием кронциркуля. Но, есть две особенности:

  • вставляемый нож должен минимально выступать из зажима (чуть больше глубины прорезания). Это нужно для того, чтобы на больших диаметрах он не изгибался, и не искажал установленный размер прокладки;
  • при вырезке больших прокладок игла на одной ножке циркуля и нож на другой должны быть установлены перпендикулярно поверхности реза. Это достигается за счет конструкции циркуля – игла зажимается под углом, как и нож – за счет поворота шарнира.

Вращение циркуля следует делать не торопясь, постепенно углубляя нож в резиновую пластину. Следить за тем, чтобы его крепление не ослабло.

О материалах для прокладок

В заключение следует сказать, что изложенные в статье способы изготовления прокладок собственными силами будут успешны только в случае применения качественного исходного уплотнительного материала толщиной до четырех миллиметров.

Обращайте на это внимание, иначе результат может вас не удовлетворить. В таком случае изготовление прокладок из резины своими руками будет поставлено под сомнение.

Автор: Сергей Морозов.

Внимание! Эта статья защищается законом об авторском праве в цифровую эпоху (DMCA). Запрещается любое копирование без моего разрешения.

Изготовление резиновых уплотнительных колец

В работе с резиновой продукцией, а именно с уплотнительными кольцами, используется по большей части синтетический каучук, например “FPM” (фторкаучук). Вообще производство резиновых колец это очень трудная операция, которая помимо первоначального продукта запрашивает наличие тяжелого специального оборудования.

Характеристика уплотнительных колец

На различных предприятиях изготавливаются несколько типов прокладок. Это кольца, у которых: круглое, прямоугольные сечения и материалы для втулочно-пальцевых муфт.

Особо значимым продуктом, который используется для работы прокладки является маслобензостойкая резина (МБС). Выбор прокладки происходит в соответствии с нормами эксплуатации, размерам и группами резины. Прокладки у которых круглое сечение, необходимы в двух соединениях.

  1. Статическое уплотнение является неким уплотнителем в недвижимых друг к другу поверхностях. К примеру, прокладка при совмещении шлангов под головкой заклепок или болтов. Установка колец происходит в гидравлических и пневматических цилиндрах на поршнях.
  2. Динамическое уплотнение используется при колебательных, вращательных и возвратно-поступательных движениях.

В соответствии с типом уплотнения необходимо обратить внимание на номенклатуру. Нужно иметь понятие таких словосочетаний как:

  • Уплотнение штоков;
  • Уплотнение поршней;
  • Торцевое уплотнение.

Для реализации эффективной работы уплотнители обладают свойствами: эластичность, упругость, прочность, долговечность, термо-, морозостойкость.

Резиновые уплотнители помогают предотвратить вытекание жидкости или утечку газа. До результата уплотнение достигается благодаря осевому и радиальному сжатию. Прокладка деформируется под воздействием давления. Это помогает увеличить прижимную силу, действующую на уплотненные поверхности.у. Кольца из резины имеют преимущества:

  1. обширная область применения;
  2. компактность строения, небольшая масса;
  3. самоуплотнение;
  4. не нуждается в специальной затяжке;
  5. легкость сборки;
  6. отсутствие влияния деятельности человека на показатели работы при условии правильной установки;
  7. низкая стоимость.

Для вашего внимания мы подготовили для вас сведения о работе резиновых колец, которые представлены в виде таблицы:

Характеристика Показатель
t°С интервал эксплуатации от -60°С до +120°С
P во время работы в воздушной среде, МПа
статических меньше(равно) 50
динамических меньше(равно) 32
статических меньше(равно) 10
P во время работы в различных средах, МПа
статических меньше(равно) 40
динамических меньше(равно) 32
Скорость в движении в м/с меньше(равно) 0,5

Этапы изготовления уплотнительных колец

Прежде всего технология создания резиновых изделий представляет собой несколько сложных процессов:

  1. подготовление начального продукта;
  2. путь к формированию;
  3. вулканизирование.

Подготовление произвольных изделий включает смешивание разных компонентов. Помимо каучука, резина содержит: вулканизаторы, ускорители вулканизации, наполнители, антиоксиданты, пластификаторы и красители. Вулканизатор это обычно сера, которая определяет эластичность резины. В мягкой покрышке очень часто изготавливаются уплотнительные кольца, содержащие до 8 %. серы.

Наполнитель, в основном технический углерод и SiO₂, который увеличивает твердость и делает прочными кольца. Вещества, вводимые в состав полимерных материалов, а именно вазелин и парафин делают резину эластичной и морозостойкой.

Антиоксиданты препятствуют окислению каучука, делая каучук не таким ломким и,замедляя, образование щелей в кольце. Вещества, такие как парафин, воск, альдоль, используются в виде антиоксидантов.

Стоит также отметить, что пигменты — охра и ультрамарин, выполняют эстетическую функцию, задерживают старение, а также могут допустить, чтобы поглощался световой спектр.

Итак, чтобы иметь представление в изготовлении и характеристике резиновых уплотнительных колец прежде всего необходимо разбираться в терминологии, в ГОСТах и уметь правильно применять продукцию в деле.

Как сделать резину в домашних условиях своими руками

Силиконом называется кремнийорганический материал, довольно мягкий и пластичный, поэтому его применяют для изготовления разного вида форм для статуэток и фигур, и не только. Его подобие можно изготовить и в домашних условиях.

Но прежде чем перечислить способы его изготовления, давайте разберемся, где применяется этот материал.

Где применяют силикон

Этот материал используется практически во всех сферах человеческой жизни — в строительстве, быту, медицине и на производстве. Популярность силикон заслужил благодаря своим уникальным и ценным качествам, которые отсутствуют у аналогов этого вещества.

Силикон способен уменьшать, наращивать процесс адгезии, а также придавать целевому предмету свойства гидрофобности. Этот универсальный материал способен сохранять свои базовые параметры при экстремально высоких, низких температурах и в условиях повышенной влажности. Помимо этого, силиконы обладают диэлектрическими характеристиками, биоинертностью, высокой степенью эластичности, долговечны и экологичны.

В промышленных масштабах силиконовые жидкости и эмульсии на их основе, используют в качестве антиадгезионных смазок для огромных тяжелых пресс-форм, изготовления гидрофобизирующих жидкостей, пластичных смазок, специальных масел, амортизационных, охлаждающих веществ, теплоносителей, герметиков и диэлектрических составов. Особенно популярными являются пеногасители, произведенные на основе силиконовых смесей.

Из этого материала производят силиконалкиды, силиконполиэфиры для различных покрытий, которые должны характеризоваться особой стойкостью и устойчивостью. Отсюда следует, что разного вида прокладки, втулки, кольца, манжеты, заглушки и другие детали можно использовать при температурах от минус 60о С и до плюс 200о С.

Еще одним свойством силикона является устойчивость к таким веществам, как озон, радиация, морская вода, ультрафиолетовое излучение, кипяток, спирт, кислотные растворы, щелочи, минеральные масла, различные топлива и электроразряды.

Как сделать силикон в домашних условиях

Первый способ

Для приготовления силиконового каучука (полидиэтилсилоксана) понадобятся жидкое стекло и этиловый спирт. Берется пластиковая емкость, в которую наливаются компоненты в равных пропорциях и аккуратно перемешиваются любым инструментом. Когда смесь загустеет, нужно доводить до состояния пластилина разминая руками.

Далее, из силиконовой массы можно лепить необходимые формы, которые оставить затвердевать на некоторое время, пока изделие не станет твердым.

Второй способ

  • 150 г уайт-спирита;
  • 1 капля акриловой краски;
  • 3 капли жидкого глицерина;
  • 30 г силиконового герметика.

Для изготовления силикона нужно погрузите герметик в емкость, добавить туда краску, глицерин и уайт-спирит. Раствор нужно перемешивать до получения однородной массы. С этим раствором можно работать не более пяти часов, так как после этого времени он затвердевает.

Третий способ

Нужно взять равное количество силиконового герметика и картофельного крахмала. Перемешивать массу около 10 минут, пока силикон не начнет легко отставать от рук, тогда можно приступать к изготовлению необходимой формы.

Четвертый способ

Берется желатин и глицерин в равных пропорциях, тщательно перемешиваются. Затем раствор нужно греть на водяной бане примерно 10 минут, постоянно перемешивая. Важно не допустить закипания желатина, иначе может появиться резкий неприятный запах.

Пятый способ

Он используется для изготовления силикона для форм своими руками. Для этого нужно взять форму немного большего размера, чем копируемый объект. На дно формы наливается немного силикона и оставляется до застывания — это основание предмета.

Толщина основания должна быть один сантиметр и более, чтобы «домашняя резина» надежно обертывала предмет со всех сторон. Если форма выйдет тонкой, тогда быстро порвется при извлечении прототипа или совсем не будет держаться.

Затем прототип окунается в емкость с желатином для избавления от воздушных пузырей, а затем быстро переносится на дно формы, чтобы приклеился. Затем форму нужно полностью заполнить силиконом. Хорошо подойдет самодельная смола из четвертого способа, которая твердеет очень быстро. Сразу после остывания форму необходимо разобрать, сделать надрез и аккуратно извлечь прототип.

На последнем этапе, потребуется замешать и залить в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлечь будет сложно, поэтому нужно будет полностью разорвать силикон.

Избавляемся от силикона на одежде

Силиконовые герметики широко применяются в ремонте и строительстве. Но небрежное обращение с этой субстанцией может привести к образованию стойких пятен на ткани, и для избавления от них придется использовать специальные очистители или подручные средства.

  • Кислотно-силиконовый герметик обладает характерным запахом уксуса, при этом его удаление производится при помощи 70% раствора уксусной кислоты. Удаляя пятно от такого силикона, нужно принять меры предосторожности: надеть очки, крепкие резиновые перчатки и респиратор, так как уксусная кислота отрицательно влияет на глаза, кожу руки и дыхательные пути. Для очищения пятна нужно его обильно, оставить на 30 минут и удалить силикон ветошью.
  • Силиконовый нейтральный герметик на основе спирта легко удаляется при помощи спиртосодержащих жидкостей. Можно взять медицинский, технический, денатурированный спирт или водку и нанести на загрязненное место, а затем удалить пятно щеткой.
  • Оксимный, аминнный или амидный силиконовый герметик удаляется с помощью уайт-спирита, бензина, ацетона или растворителя. Жидкость наносится на губку, затем на пятно и оставляется на 30 минут до растворения силикона. При необходимости обработку можно повторить. Затем постирать ткань обычным способом со стиральным порошком.

Также существуют специальные составы для очищения поверхности тканей от силикона. Идеально подойдет смывка под торговым названием «Пента-840» или ANTISIL. Необходимо, перед применением любого средства внимательно ознакомьтесь с прилагаемой инструкцией.

Помимо этого, силиконовое пятно можно очистить механическим способом при помощи пластикового скребка. Для этого ткань натягивается на ровную поверхность и пятно аккуратно соскабливается. Остатки можно удалить одним из перечисленных выше способов.

Важно! Работать с силиконовыми герметиками нужно только в хлопчатобумажной плотной одежде, так как удалить его остатки с деликатных вещей без помощи специалистов химчистки не получится!

Удаляем силикон с рабочих поверхностей

Силикон является средством, помогающим склеивать поверхности и герметизировать швы. Это вещество препятствует проникновению воздуха и влаги. Герметики с антибактериальным составом применяются для работы в ванных комнатах, для автомобилей, в строительстве, любителями аквариумов и т. д. Герметик не так легко удалить с поверхности, но возможно.

Герметик производится на основе растворителей, которые придают этому составу резкий запах. Помимо запаха, растворители придают силикону эластичность и помогают более крепкому сцеплению поверхностей.

Поэтому для удаления силикона часто используют химические вещества, которые продаются в магазинах.

Но и при помощи народных методов можно удалить силикон с любой поверхности, для чего используют уайт-спирит, тряпки, лезвия и моющие средства.

Для удаления силикона с рабочей поверхности нужно сначала смочить его уайт-спиритом при помощи тряпки. Примерно через 60 секунд силикон приобретет желеобразную консистенцию и легко поддастся очистке лезвием. Затем это место нужно промыть моющим средством и насухо вытереть ветошью.

Еще силикон можно удалить механическим способом, при помощи ножа и пемзы. Но этот вариант подходит для поверхностей, которые не подвержены царапинам и сколам.

Видео

Из этого видео вы узнаете, как можно самостоятельно сделать силикон.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: