Изготовление полиуретановых манжет своими руками - MEBEL-MOSKWA.RU

Изготовление полиуретановых манжет своими руками

Обзор полиуретановых манжет

  1. Что это такое?
  2. Типы и назначение
  3. Технология изготовления манжеты
  4. Способы применения

Полиуретан обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Благодаря этому он практически вытеснил резину различных марок и другие материалы, которые использовались в качестве уплотнителей (манжет), из многих областей промышленности.

Что это такое?

Полиуретан – это искусственный материал, который применяется для замены уплотнительных изделий, изготовленных из каучука, резины, кожи. Практически во всех случаях использование его более целесообразно за счет улучшенных свойств. Первоочередное его назначение — использование в качестве уплотнительного элемента для недопущения утечки рабочей жидкости или газа в гидравлическом или пневматическом оборудовании.

У полиуретановых манжет есть одно очень примечательное свойство – так называемая механическая память. После того как на уплотнитель перестает действовать нагрузка, его первоначальная форма восстанавливается. Это позволяет манжетам работать с высокой степенью эффективности в любом оборудовании и выдерживать даже высокое давление.

По сравнению с манжетами из других материалов, полиуретановые имеют следующие достоинства:

  • увеличенный срок службы: благодаря повышенной износостойкости их можно использовать в 3 раза дольше, чем резиновые;
  • высокая упругость: могут растягиваться в два раза больше, чем резина;
  • увеличенная сопротивляемость воздействию всех видов топлива и масел;
  • надежность;
  • стабильно выдерживают высокие нагрузки;
  • химически стойки к кислотам и щелочам;
  • есть возможность применения в температурном диапазоне от -60 до +200 градусов по Цельсию;
  • не проводят электрический ток.

Все эти возможности недостижимы для резины.

Типы и назначение

Согласно ГОСТу 14896-84, манжеты гидравлические делятся на виды по степени давления. При этом учитывается давление, которое они могут выдержать при эксплуатации в оборудовании. На данный момент существует три типа:

  • к первому виду относятся те манжеты для гидравлики и пневматики, что способны выдерживать давление от 0,1 до 50 МПа (1,0-500 кгс/см²);
  • второй тип характеризуется способностью работать в диапазоне от 0,25 до 32 МПа (2,5-320 кгс/см²);
  • у третьего рабочее давление составляет от 1,0 до 50 МПа (1,0-500 кгс/см²).

Уточнение: на данном этапе манжеты второго типа по ГОСТу 14896-84 не применяются и не выпускаются. Их заменяют уплотнителями третьего вида подходящих размеров или изготовленными по ТУ 38-1051725-86.

Классификацию уплотнителей по диаметру для гидроцилиндров и других устройств можно изучить по эталонному документу ГОСТ 14896-84.

Технология изготовления манжеты

Методов изготовления манжет существует два: классический (это литье) и вытачивание из заготовки.

Для литья необходима форма, повторяющая вид будущей манжеты. В нее через отверстие под давлением заливается полиуретан в жидком виде. Растекаясь по форме, он вытесняет воздух через второе окно. После того как смесь заполнила заготовку, она остывает и принимает вид нужного изделия.

Для производства уплотнителей из полиуретана этим способом требуется специальный станок – инженерно-литьевая машина, способная выполнять литье под давлением. Для этой цели используют термопластавтоматы, так как они способны изготовить изделия любых форм и размеров в огромных количествах.

Достоинства этой технологии:

  • возможность управления процессом выбора твердости и температурного режима полиуретана, совместимости;
  • уменьшенный расход материала;
  • возможность выпуска большими партиями с высоким качеством исполнения.

Недостатки тоже имеются — это высокая цена пресс-формы, которая зависит от сложности будущего изделия. В среднем стоимость колеблется от 1 до 4 тысяч долларов.

Вытачивание используется, когда количество деталей составляет от одной штуки до одной тысячи, и это точение на станках с ЧПУ. Заготовка устанавливается в станок токарный с числовым программным управлением, а потом буквально за несколько секунд получается нужная деталь.

В станке заложено огромное количество программ, и, измерив нужную манжету, можно тут же ее повторить. Работнику достаточно выбрать и задать программу, а дальше все происходит без его участия – в автоматическом режиме.

Качество выточенных манжет очень высокое, и при мелкосерийном производстве эта технология предпочтительнее.

Способы применения

Манжеты полиуретановые используются в различных гидроцилиндрах для уплотнения зазоров между стенками цилиндра и штока. Они применяются очень широко в пищевой, сельскохозяйственной, строительной и многих других сферах.

Для каждого гидродвигателя существует инструкция, в которой указано, как применять и менять уплотнители. Но существуют и общие рекомендации:

  1. сначала нужно визуально осмотреть манжету на отсутствие внешних дефектов;
  2. изучить место установки уплотнителя, там тоже должны отсутствовать любые повреждения, вмятины;
  3. затем нужно удалить с посадочного места грязь и остатки смазки;
  4. осуществить монтаж в специальную канавку, не допуская перекручивания.

Грамотно подобранная и правильно установленная полиуретановая манжета продлит срок эксплуатации гидроцилиндра.

Процесс производства полиуретановых манжет в видео ниже.

Литьё полиуретана. Советы по литью

Привет всем, кто читает этот пост.
Прошлый оказался достаточно популярен, но также и непонятен — что и как.

Решил сделать небольшую инструкцию по литью полиуретана, на основе собственного опыта.

Итак, что нам понадобиться для литья:
-Литьевой полиуретан (2 компонента, у меня это — Адваформ40)
-Разделительный состав
-Емкость для смешивания, желательно из полиэтилена.
-Лопатка для размешивания компонентов. Лопатка намного лучше палочек, ручек, карандашей.
-Весы кухонные, либо другие, главное чтобы дискретность была не хуже 1гр.
-Форма для заливки, либо изделие для создания формы.

Рекомендуется, но можно и без этого:
-Камера для дегазации.
-Печь для ускорения и достижения полноты полимеризации изделия. (С возможностью уставки температуры 80-90 градусов Цельсия).

Т.к. я заливал только в отпечатанные формы для литья, то и говорить буду про это.
Я не копировал готовые изделия, заливая их полиуретаном, ХОТЯ, это может дать бОльшую точность, т.к. можно распечатать изделие, обработать его — вывести в размер, обработать ацетоном и и.д.

Порядок работы:
-Изготавливаем форму для литья.
Что важно учитывать? Учитывать надо размеры, качество поверхности, которое хотите получить, расположение выпоров — места заливания и выхода воздуха.
Выпоры должны быть широкими, минимум 6мм в диаметре, т.к. материал имеет большое поверхностное натяжение и плохо протекает через маленькие отверстия (поправьте, если ерунду говорю). Соответственно и воздух из формы будет плохо выходить.
На данном фото видно размер отверстия:

Изначально здесь было несколько маленьких отверстий и все было достаточно печально — смесь долго заливалась, воздух плохо выходил. Я его расширил и стало значительно лучше. Излишек потом с формы просто отрезаю ножом. Эта поверхность у меня нерабочая.
Качество поверхности. Как мы знаем при печати на стекле, нижняя поверхность получается идеальной. Я использовал это, т.к. одна из плоскостей изделия должна быть максимально ровной. Распечатал и использовал нижнюю плоскость при заливке, здесь видно:

— Приготовление полиуретана, замешивание:
Надеваем перчатки, очки и респиратор с угольным фильтром(!).
Открываем окна в квартире, ну или лучше на открытом воздухе. Дышать испарениями компонентов — не нужно, не стоит оно того. Может начать болеть голова и тошнить, что там дальше по последствиям — не знаю.
Замеряем объем заливаемого изделия — водой, на глаз, программно — способов много, но 5-10% запаса даём конечно.
Берем весы, сначала отмеряем компонент А (белая жидкость), затем компонент Б (прозрачная жидкость). Если в другом порядке их смешивать, то очень сложно размешать, т.к. компонент Б более вязкий и клейкий и со стенок и дна плохо убирается. Адваформ 40 замешивается в пропорции 1:1 по весу. Размешивать надо очень тщательно, не забываем про стенки и дно ёмкости, иначе потом получатся «волдыри» в форме, которые не застынут никогда. Либо вся форма нормально не застыет — было у меня такое.

Читайте также  Изготовление гостиной из дерева

-Замешали, дегазируем.
Я «дегазирую» не так как нужно, конечно. Просто избавляюсь от больших пузырей. Нет насоса вакуумного, а шприцем большого разряжения не создашь. Но для моих целей этого хватает.
Сначала в ёмкости, где замешивал.
Запас по объему должен быть не менее 2.5 раз для «пены». Пример:

На первом фото в «вакууме». Второе при атмосферном давлении.

-Заливаем состав в форму
Тут все просто — побрызгали форму разделительным составом, моем случае — восковый разделитель. Подождали пока высохнет воск и заливаем.
После заливки в форму я тоже «дегазирую», чтобы выгнать крупные пузыри, возникшие при заливке.

-Дематрицирование — выемка из формы изделия.
Время, необходимое для полного затвердения состава — набора заявленной твердости и прочности при комнатной температуре — более 3 суток (есть суточная и 3суточная отливки, твердость очень разная, хотя поначалу и та была мягкой).
Время от заливки до выемки из формы не менее 6 часов при комнатной температуре.
Можно ли ускорить? Конечно. Я вынимаю полиуретан из формы через 4 часа, если «запекать» при 80градусах Цельсия (может можно и раньше, не пробовал). При этом изделие уже достаточно прочное, НО очень мягкое — что только упрощает процесс извлечения из формы. Затем можно ещё «запекать» до набора полной прочности, я так не делал. ХОТЯ полностью прочность изделие при комнатной температуре не наберёт. Мне в комментариях писали, что сутки при 90градусах хватает, думаю суток даже много, но это надо проверять.

Мелкий нюанс:
-Не торопитесь мыть форму, где замешивали состав, отмывается он очень плохо. Дайте ему застыть и потом просто отдерете от ёмкости.

Пишите в комментариях, что не учел, как лучше и вообще мнение о материале и статье.
Так же хотел бы узнать где ещё применить этот материал в быту и не только.
Я сам, как видите, только начал работу с этим материалом и в интернете немного дельной информации по нему. Да, снимают про сайлентблоки на Ютубе, да про литьевые формы.

Как самому сделать манжету для пневматической винтовки Diana и др.

Сообщение Kuxxar » 16 фев 2015, 14:08 .

Как самому сделать манжету для пневматической винтовки Diana

Не так давно у меня появился интернет и я стал его осваивать. Так, что строго не судите за незнание
многих истин, форум изучаю недавно. Пользую винтовку Diana 56, до многово доходил сам. Настрел превысил
9000 тысяч, поставил четвёртую пружину. Написать в тему сподобила встреча со старым знакомым . Это он дал
на «пострел» свою Diana 54 и я сразу загорелся приобретением подобной. Задавая ему разные вопросы по
«теме», узнал, что он не использует такой простой способ. Он очень удивился, когда я в его присуствии за 5
минут, сделал манжету для его винтовки.
А началось с того, что за день до длительной поездки на природу в процессе стрельбы винтовка начала
«плеваться». Разбираю — лопнула манжета! Долго думать времени нет. Припомнил, как очень давно дядя
часовщик, обтачивал стёкла для часов. Делать решил сам. Материала под рукой не было, подобрал на мусорке
женский сапог и начал из подошвы делать манжету. Просверлил в заготовке отверстие 10мм., вставил болт.

С помощью закреплённой дрели, сапожным ножом обточил заготовку, довёл наружную (коническую)
поверхность наждачным брусочком, используя стакан для поршня , как калибр. Входить должно с легчайшим
сопротивлением, после сделал канавку, ширину которой выбрал немного доворачивая угол ножа вокруг оси. Глубину
мерил помеченной спичкой. Стенку сделал значительно толще, так как резина была значительно мягче
оригинала. Коническое отверстие выполнил с помощью палочки в патроне, обточенной «на конус» напильником.
В ней делается пропил ножовочным полотном и вставляется наждачная бумага. Отверстие точат надевая на
«грибок» с проверкой стаканом , добиваясь правильного совпадения наружной части. (ведь манжета
тянется, увеличивая наружный диаметр, если диаметр отверстия занижен).

Эта манжета из сапога простояла пока не лопнула пружина.

Вторую сделал «по-науке». У соседа по гаражу выпросил пласт 5мм. резины. Сохранилось клеймо:
с маркировкой по ГОСТу — «масло-бензостойкая резина средней твёрдости».

У дедка соседа (он работал токарем) взял зенкеры. Один для фасок, а другой переточил для внутреннего
конуса.

Инструмент самый простой : нож или шабер (треугольная заточка из метчика). При получении навыка,
излишки заготовки можно обрезать сразу- таким способом, как делают канавку. Нож держат за самый кончик,
по центру вращения заготовки (не допуская острых углов резания) Мой, самодельный с тяжёлой ручкой отлично
подходит. Гайку не тянем: резина деформируется и после снятия нагрузки теряет форму. Заготовка держиться:
(после сверления резины отверстие меньше диаметра сверла).
Со знакомым было проще: у него новая дрель «макита»
Изготовление пробного отверстия.


Надеваем заготовку на «грибок» и зажав поршень за хвостовик точим «по-месту»

Моя китайская дрель-перфоратор сильно разбита и «биение» патрона с большим вылетом так делать не позволяет.
Можно использовать любой маслостойкий материал, например: старый брызговик от ВАЗа.
Можно сделать и «глухое» отверстие. Сделал подобную для знакомого, одев горловину от бутылки йогурта на патрон
и прижав заготовку крышечкой с прорезанным (после накручивания на дрель отверстием). Ножом выполнил расточку.

Изготовление гидравлических полиуретановых манжет. Характеристика, применение

Одним из главных элементов гидроцилиндра стоит считать прокладку, она же — полиуретановый манжет, который ставится на поршни. Все это помогает сделать его максимально герметичным и уменьшает вероятность утечки рабочей среды. Вообще, данное изделие прекрасно переносит атмосферные изменения и имеет такие особенности, которых нет у резины: эластичность, износостойкость, влагостойкость, отличная механичность и т. д. Больше подробностей про изготовление, характеристика, инструкции и применение гидравлических полиуретановых манжетов вы узнаете в следующих главах.

Производство

Полиуретановые изделия служат в несколько раз дольше, чем резиновые. Манжеты из полиуретана имеют ряд преимуществ перед резиной. Это связано с устойчивостью полиуретана к таким явлениям:

  1. порезы, удары и разрывы;
  2. перепады температуры;
  3. адгезия сыпучих веществ и вязких сред;
  4. атмосферные воздействия.

Также при разработке материала из полиуретана для гидроаппаратов применяется токарный метод, что дает возможность выпускать стопроцентные аналоги любого производителя.

Для изготовления используется полиуретан некоторых видов, который устойчив к таким физическим телам:

  • гидравлические жидкости;
  • биоразлагаемые гидравлические жидкости;
  • минеральные масла и жиры;
  • алифатические углеводороды;
  • сжатый воздух до 100 °С;
  • силиконовые масла и жиры;
  • теплая вода и морская вода до + 90 °C;
  • разбавленные кислоты и основания.

Специально для вас мы подготовили таблицу видов полиуретановых манжет с характеристиками.

№ п/п Название марки полиуретанового манжета Внутренний d в мм. Наружный d в мм. h в мм. Стоимость,р.
1 UN 4 10 4,5 11
2 TTU 4 10 4 28
3 TTU 4 10 4,5 33
4 UN 4 7,5 3 35
5 TTU 4 11 5 51

Применение

Рассмотрим применение гидроцилиндра, а именно прокладок из полиуретана в строительстве, агротехнике, на предприятиях и в специальной технике.

Строительство и сельхозтехника

В Сельскохозяйственной техника — погрузчики, трактора, культиваторы, свеклоуборочные комбайны и др. А вот в строительной – экскаваторы, самосвалы, гидростатические приводы машин.

Гидродинамика на ферме поспособствовала упростить многие функции — процесс сбора сваи, складывания и очистки разгрузочного шнека, подъема и опускания платформы.

Стало возможным плавное изменение скорости комбайна. Замена механической КПП гидростатическим приводом хода. В целом применение гидравлики привело к повышению комфорта и облегчению управления техникой, появилась возможность плавно изменять скорость комбайна, замена коробки передач. В целом использование гидравлики сделало устройства более удобными и простыми в использовании.

Специальная техника

Гидравлические вагоны имеют равномерную нагрузку из-за сопротивления жидкости в гидроцилиндре. К ним относятся:

  • гидравлический тренажер;
  • металлорежущий станок;
  • оборудование для кузнецов.

Если рассматривать металлургию, то там гидроцилиндр используется в манипуляторах секций охлаждения, домкратах, желобах и поворотных устройствах. Специфика работы — экстремальные условия работы.

В промышленности

Гидравлические цилиндры в этой зоне работают в сложных условиях эксплуатации — постоянная пыль, песок, перепады температур. Оборудование должно будет работать в условиях вибрации и механических нагрузок. Следовательно, двойная нагрузка на материал, который способен обеспечивать максимальную водонепроницаемость как снизу, так и сверху.

Таким образом, гидравлика стала незаменимым оборудованием практически во всех сферах человеческой деятельности. Качественные полиуретановые манжеты являются важным условием безотказной работы этих устройств. Теперь вы имеете представление об изготовлении, характеристиках и применении гидравлических полиуретановых манжет

Технология изготовления любых резинотехнических изделий

Всем доброго времени суток!

Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).

Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для «самодельщиков», или вообще «повыделываться», например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…

Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…
Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.
Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.

Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.
В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.
Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра. Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.
Так формы выглядят виртуально:

Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.

Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.

Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.
Вот форма в сборе.

Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…

Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители

Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30, он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).

И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.

Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.
Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…

Это, как бы, смотреть спереди и снизу.
Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.
Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.

Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео :)

Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.
И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.

Спасибо за внимание, надеюсь будем кому то полезны! Удачи! Добра! :)

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: