Как скрепить фанеру под прямым углом - MEBEL-MOSKWA.RU

Как скрепить фанеру под прямым углом

Чем можно склеить листы фанеры между собой в торец, под прямым углом и на ус быстро и аккуратно?

Фанера – это доступный и недорогой материал. По прочности фанерная дощечка нисколько не уступает деревянной. Фанеру широко используют для производства мебели. Ее используют для внутренней или наружной обшивки стен, изготовления ламинированного покрытия для пола, различных макетов и поделок. Один из лучших способов соединения фанерных фрагментов – склеивание. Он выручает в случаях, когда нельзя применить шурупы или гвозди. Сегодня я расскажу, как правильно подготовить поверхность фанеры к склейке и какой вид клея лучше выбрать.

Что такое фанера, как ее изготавливают?

Фанера – это материал, который изготовлен из тонких слоев древесины, склеенных между собой. На разрезе кусок фанеры напоминает слоеный пирог. Материалом для производства фанеры может служить лиственница, сосна или береза. Лучшие сорта фанеры делают из березы.

Березовые бревна разрезают на равные по длине сегменты и связывают их в пучки. Затем их погружают в кипяток. Под действием высокой температуры из древесины вытапливается деготь. Очищенные от дегтя распаренные бревна вынимают из воды и отправляют на специальные машины, где с помощью движущегося по архимедовой спирали лезвия каждое бревно нарезают на пласты древесины заданной толщины. Эти листы называют шпоном.

Из каждого бревна получают примерно 16 метров шпона. Затем пласты нарезают на прямоугольники и высушивают нагретым воздухом. Сухие листы шпона склеивают между собой с помощью смеси формальдегидной смолы, муки и мела. Слои укладывают так, чтобы направление волокон у каждого из листов было перпендикулярно соседним.

Благодаря перекрестному расположению древесных волокон фанера приобретает дополнительную прочность и устойчивость к деформации. Стопки шпона подвергают сначала холодному, а затем горячему прессованию. Готовые фанерные листы оставляют на сутки для полимеризации, после чего обрезают неровные края.

Если вместо формальдегидной смолы шпон пропитать бакелитовым лаком, можно получить сверхпрочную бакелитовую фанеру. Этот гибрид дерева и полимера настолько крепок, что из него можно делать шестеренки и другие части механизмов, а в прошлом его использовали для изготовления деталей и обшивки аэропланов.

Как можно склеивать листы фанеры и фанерные детали между собой?

В столярной практике существует несколько способов склейки фанеры. Самые распространенные из них такие:

  • встык (простейший метод соединения подходит для фрагментов, которые в будущем не будут подвергаться значительной нагрузке);
  • на ус (перед склейкой два края стачивают, формируя скос и тем самым увеличивая площадь соприкосновения листов и прочность шва);
  • под прямым углом (применяется при сборке ящиков, мебели и ящикообразных конструкций);
  • с помощью предварительно вырезанных и подогнанных друг к другу пазов (например, в форме прямоугольных зубцов или ласточкиного хвоста).

В торец или встык

Этот метод соединения позволяет добиться незаметного шва в месте стыка. Однако он не отличается высокой прочностью, т. к. склеиваемые листы фанеры контактируют на очень небольшом по площади участке. Пользоваться этим методом склейки целесообразно в случаях, когда шов не будет подвергаться серьезным нагрузкам. Склеивать встык можно листы фанерной обшивки на мебели или стенах, а также небольшие декоративные поделки.

Условия, необходимые для прочности шва встык:

  • склеиваемые поверхности должны как можно плотнее прилегать друг к другу, не иметь шероховатостей и зазубрин;
  • листы фанеры не должны быть очень тонкими, т. к. прочность в месте стыка прямо пропорциональна их толщине;
  • клеящий состав после его полимеризации должен быть жестким и прочным.
  • произвести подгонку склеиваемых поверхностей и убрать все, что препятствует их идеальному контакту, с помощью фрезы;
  • зашлифовать торцы наждачной бумагой, начиная с крупнозернистой и заканчивая мелкозернистой;
  • тщательно очистить фанеру от древесной пыли и остатков абразива;
  • обезжирить с помощью спирта, ацетона, либо уайт-спирита;
  • смазать места соединения клеем;
  • состыковать фрагменты и зафиксировать их в неподвижном положении;
  • на поверхность шва нанести дополнительную полоску клея и наложить поверх него стеклоткань, слегка припечатывая ее к древесине;
  • оставить высыхать в течение положенного по инструкции к данному клею времени;
  • после полной полимеризации осторожно зашлифовать линию шва наждачной бумагой, стараясь не повредить покрывающий ее слой стеклоткани и клея.

Склеивание фанеры встык

Под прямым углом

Соединение под прямым углом используется при сборке моделей, макетов и других предметов, где требуется расположить куски фанеры перпендикулярно друг к другу. Для более надежной фиксации деталей на период полимеризации клея мастера пользуются монтажными угольниками. Их делают из толстой фанеры или деревянных брусков. Две склеиваемые фанерные пластины закрепляют перпендикулярно в угольнике с помощью струбцин.

На ус (под углом 45°)

Этот вид склейки позволяет получить незаметный шов, поэтому им пользуются при сборке паркета, ламинатного покрытия, а также для обшивки стен. По краю листа с помощью фуганка или фрезы формируют скос, ширина которого должна быть примерно в 12 раз больше толщины фанерного листа.

Этапы создания соединения на ус:

  • листы складывают таким образом, чтобы получился небольшой нахлест в области шва;
  • фуганком формируют ус;
  • подгоняют листы друг к другу, добиваясь идеального соприкосновения склеиваемых поверхностей;
  • удаляют древесную пыль;
  • обезжиривают древесину любым обезжиривающим составом;
  • смазывают шов клеем;
  • прижимают и фиксируют фрагменты до полного высыхания клеящего состава;
  • шлифуют место склейки.

Другие варианты

Шиповое соединение – один из проверенных способов скрепления деревянных деталей. В нем использован принцип пазлов: на одной поверхности вырезается выступ, а на другой – выемка по форме выступа. Прочность соединения при шиповом методе достигается за счет возросшей площади соприкосновения склеиваемых фрагментов, а также благодаря механической ретенции.

Виды шиповых соединений:

  • ласточкин хвост;
  • прямоугольный «ящичный» профиль.

Скреплять таким способом можно лишь толстую фанеру, для тонкой он не подходит. Выемки вырезаются по предварительно нанесенной разметке с помощью циркулярной пилы или ножовки. Для дополнительной подгонки используют стамеску и наждачную бумагу. Окончательный этап – посадка деталей на столярный клей.

Каким клеем лучше всего пользоваться?

Требования к клею для фанеры:

  • вязкая или полувязкая консистенция (жидкие составы типа суперклея полностью впитываются в поры древесины, и склеивание не происходит);
  • нетоксичность после высыхания (допускается выделение летучих компонентов в процессе полимеризации, в течение которой рекомендуется хорошо проветривать место работ);
  • быстрое отвердение (сокращает процесс склейки и делает его более удобным);
  • водостойкость (шов не должен терять прочность в присутствии влаги);
  • устойчивость к гниению и грибку (клей должен содержать компоненты, приостанавливающие развитие плесени в толще древесины).

Водный состав

Клей на водной основе не содержит токсичных растворителей и поэтому подходит для работ в закрытых помещениях. Он схватывается в течение 24 часов, но для полной стабилизации следует выждать от 2 до 3 суток. Присутствие воды в составе несколько ограничивает сферу его применения: такой тип клея непригоден для фанеры со впитывающей влагу пористой поверхностью. Пример водно-дисперсионного паркетного клея – «Berger Bond D1S». Для поделок подойдет «Момент Столяр клей-экспресс».

Клей на спиртовой основе

Состоит из полимерных смол, растворенных в спирте. Этот вид клея выручает, когда нужно склеить материалы, плохо переносящие влагу. Составы на основе спирта быстро сохнут, образуют крепкий шов и устойчивы к минусовым температурам. Спирт – горючая жидкость, поэтому при работе со спиртосодержащими материалами нельзя находиться рядом с источниками открытого огня, зажженными сигаретами. Помещение должно хорошо проветриваться. Примеры состава: «Бостик КПА мульти», «Титан».

Полиуретановый двухкомпонентный

Двухкомпонентный влагостойкий полиуретановый клей при смешивании полимеризуется, образуя прочный и в то же время эластичный шов. Он застывает в течение получаса, поэтому при большом объеме работ смесь лучше готовить небольшими порциями. Недостатком полиуретанового клея является испарение вредных веществ в процессе высыхания. Однако после 48 часов летучие вещества перестают выделяться с места склейки, и оно становится безопасным. Примеры двухкомпонентных составов на основе полиуретана: «SikaBond PU 2K» и «ARTELIT PB140».

Читайте также  Какая фанера нужна для пола под ламинат

Поливинилацетатный столярный

Клей ПВА не изменяет цвет древесины и не оставляет на ней пятен. Основной недостаток этого вида клея – длительный период полимеризации, в течение которого детали должны оставаться в полной неподвижности. Пример поливинилацетатного клеящего состава ПВА – «Столярный Текс Универсал».

Другие клеящие средства

Помимо перечисленных составов, существуют и другие совместимые с фанерой материалы:

  • На основе искусственных полимерных смол. Хорошо совместимы со многими материалами, в том числе и фанерой. Быстро полимеризуются, образуя прочный водостойкий шов. Примеры: паркетный клей «STAUF WFR-300», «Perazin WFP».
  • Эпоксидная смола с отвердителем. Для повышения вязкости к ней можно добавлять различные наполнители: опилки, маршаллит, молотую слюду. Наиболее доступный материал – ЭП-20 – продается в строительных магазинах в комплекте с отвердителем.

Надеюсь, вышеизложенного достаточно, чтобы правильно склеить фанерные конструкции. Следующий видеоролик поможет восприятию материала.

Как правильно соединить детали из фанеры своими руками

Перекрестное расположение слоев в структуре фанеры делает листовой материал более стойким к короблению в сравнении с обычными щитами древесины. Но эти слои осложняют работу с фанерой — скрепление деталей встык. Рассмотрим проверенные способы соединения заготовок из фанеры своими руками.

Прямые углы – главное правило сборки

Выставить прямые углы помогут самодельные монтажные угольники.

Применение монтажных угольников для соединения деталей из фанеры.

Сделайте своими руками из кусков ДСП несколько различных по размерам комплектов этих простых приспособлений и используйте их при сборке крупных и мелких изделий.

Детали монтажного угольника: 1 – уголок; 2 – длинная планка; 3 – короткая планка.

Распилите по диагонали квадратную заготовку размерами 290х290 мм.

Изготовление монтажных угольников для соединения деталей из фанеры.

Разметьте на уголках вырезы под струбцины и выпилите лишний материал.

Подготовьте боковые планки и сделайте в них раззенкованные отверстия.

Закрепите уголок на верстаке, подложив под него подходящие по толщине подкладки. Закрутите шурупы, высверливая направляющие отверстия.

Обрежьте прямой угол на стыке планок, чтобы при сборке он не мешал плотной подгонке деталей.

Готовый монтажный угольник для соединения фанерных деталей.

Сделать монтажный угольник своими руками также можно из толстой фанеры. Боковые планки здесь не нужны, прочности материала хватит для закрепления струбцинами непосредственно в торец приспособления.

Чертеж монтажного угольника из фанеры.

Четыре способа скрепления деталей из фанеры

Различные методы стыковки фанерных деталей под прямым углом различаются по сложности изготовления и по надежности получаемого соединения.

Просто встык

Листы фанеры проще всего скрепить встык на клей и шурупы. Прочности такого соединения достаточно для многих мебельных блоков, особенно если конструкция усиливается фасадной обвязкой или прижимается к соседним модулям.

Крепление фанерных деталей встык.

Паз по ширине детали

Надежный и несложный в изготовлении соединительный узел крепко фиксирует детали благодаря трем склеиваемым плоскостям. Изделия из фанеры, скрепленные качественно подогнанными пазами, служат десятилетиями.

Крепление фанерных деталей в паз по ширине.

Для изготовления пазового углубления используется циркулярная пила или фрезерная машина по дереву. В углах такое соединение следует усиливать деревянной рамой или саморезами.

Гребень и паз

Крепкое стыковочный узел, состоящий из паза в вертикальной панели и гребня на горизонтальном листе фанеры. Идеально подходит для углов, а максимум прочности достигается расположением гребня снизу полки.

Крепление фанерных деталей «гребень и паз».

Формирование гребня и вырезку паза лучше производить ручным фрезером.

Два паза и рейка

Соединение деталей из фанеры рейкой, вставляемой в пазы, будет лучшим решением для скрепления листов нестандартной и неравномерной толщины.

Крепление фанерных деталей по схеме «два паза и рейка».

Чтобы заготовки скреплялись прочно, промазывайте клеем оба паза.

Как сверлить направляющие отверстия под шурупы

Научитесь предотвращать растрескивание фанеры, делая правильные отверстия под крепеж. Традиционные шурупы, имеющие сужающийся стержень, требуют высверливания монтажного углубления для гладкой части и направляющего канала для резьбовой, плюс ещё нужно заглублять шляпку. Выполняйте эти операции за один подход комбинированным сверлом с зауженным наконечником и регулируемым зенкером.

Схема сверления отверстия под традиционные шурупы.

Совет. Латунные шурупы заворачивайте по резьбе, выполненной в направляющем отверстии стальным винтом такого же размера.

У современных шурупов стержень прямой и верхняя часть тоньше резьбы, поэтому для них не нужно монтажное углубление. Высверливать направляющие отверстия удобно той же комбинированной оснасткой, но с обычным сверлом, подбираемым для каждого калибра шурупов.

Схема сверления отверстия под современные шурупы.

Саморезы со сверлящим наконечником и зенкующими ребрами на головке, позволяющие обходится без предварительного рассверливания в мягкой древесине, при закручивании вдоль слоев фанеры часто дают расколы. Не рискуйте и не тратьте времени на замену треснувшей заготовки – делайте отверстия даже под шурупы со сверлом хотя бы наполовину глубины и особенно вблизи кромок и торцов.

Совет. Рассчитывайте усилие затягивания, подбирая подходящий режим шуруповерта. Лучше оставить шляпку немного торчащей над поверхностью и довернуть отверткой.

Определять размер направляющего отверстия с точностью до долей миллиметра необязательно – это можно сделать «на глаз».

Диаметр подходит, если приложенное сверло закрывает тело шурупа, а не резьбу.

Выполняя углубления под шляпки около края фанерного листа, наклейте на место сверления малярную ленту, чтобы не разрушить верхний шпон.

При сверлении направляющих отверстий фиксируйте детали, предотвращая подвижку заготовок и как следствие – облом сверла.

Любое скрепление фанерных деталей будет аккуратным и надежным только при точной подгонке заготовок. Делайте строго перпендикулярные распилы заготовок. Всегда начинайте с изготовления паза, а потом под него подгоняйте гребень.

Статьи по теме:

Обсудим, как работать с перфоратором без пыли. А также: недостатки при использовании пылесоса, как избежать пыли при бурении стены и бурении потолка.

Статья рассматривает процесс изготовления простых держателей, подставок и полочек для ручного инструмента домашней мастерской.

Рассмотрены варианты самодельных боковых упоров для столярного верстака. Представлен чертеж и подробно показан порядок изготовления одного из.

Мастер-класс по замене вышедшего из строя никель-кадмиевого аккумулятора шуруповерта на современный литий-полимерный.

Пошаговая инструкция с фото рассматривает процесс изготовления своими руками простого воротка для метчиков.

Дела гаражные, или наводим порядок в гараже…(продолжение 68)

07 октября 2014 г.

Вчера я решил воплотить то, что задумывал ещё в начале лета и что послужило дополнительной причиной использовать именно «французскую планку» в качестве крепёжной системы.
Но перед тем, как работать на циркулярке, подключил её с помощью удлинителя к фильтру. Достаточно удобно получилось (не зря я ковырялся со сращиванием двух шлангов).

Итак, тщательно всё обдумав, напилил три заготовки из 6 мм бакелитовой фанеры.
Фанеру я покупал года 2 назад для изготовления кейса под концертную аппаратуру.
С тех пор остался большой кусок. Думал из него сделать чемоданчик для макбука, передатчиков, батареек и прочего, что приходится таскать с собой по концертным площадкам, но руки до чемоданчика так и не дошли. А фанерка пригодилась!:)

Размеры заготовок — 300х600 мм.
Далее занялся распилом алюминиевого уголка 30х30х1.5 мм.
Сначала решил напилить заготовок на одну полку, чтобы посмотреть, как всё будет выглядеть.
Уголок пилил на циркурялке. У меня там стоит диск для чистового пила ламината, универсальный.
Мало того, что бакелитовую фанеру напилил без сколов, так и алюминий пилит изумительно!
При работе с уголком, использовал сделанную мною ранее оснастку, позволяющую использовать циркулярную пилу, как торцовочную.
Ею же отпиливал углы под 45 градусов. Заодно примерил колесо.

Читайте также  Расход олифы на фанеру

Когда был найден приемлемый алгоритм работы, дело пошло быстрей.
Напилил заготовок на три полки. Всё готово к монтажу.

Соединение фанеры с алюминиевым уголком, делал с помощью заклёпок.
Таким способом собирают кейсы и рэки для профессионального звукового и светового оборудования.
Как показывает практика, способ надёжный, долговечный и быстрый в монтаже.

После того, как зафиксировал уголок к фанере по краям, проклепал дополнительно по периметру,
придав конструкции ещё бОльшую жёсткость. Со стороны, где сходятся уголки, очень похоже на крышку кейса.:)

Три основные детали готовы.

Осталось соединить их между собой угловыми стойками.
Попробовал пару соединений и когда нашёл правильный алгоритм, дело пошло быстро.
Через определённое время, всё было готово.
На фото можно заметить, что на боковых сторонах верхней полки отсутствую заклёпки (указал стрелками).
Я специально не стал там проклёпывать, поскольку ещё должны быть ручки. Из чего их делать, я пока не знаю, поэтому отложил до завтра.

Как многие уже поняли, это — инструментальная тележка!:)
После сборки, занялся колёсами. За час поставил все колёса.

Ну, вот, тележка почти готова (остались только боковые ручки).
Тележка высотой 800 мм, очень лёгкая! Не знаю, сколько весит, но очень лёгкая, но при этом конструкция получилась достаточно жёсткая.

За счёт точащих вверх вторых полок от уголка, любой держатель «французской планки» идеально вешается на тележку!
При этом держится крепко. Я попробовал потрясти как следует тележку — инструмент даже не шелохнулся.:)

Таким образом, я могу навешать на боковые грани тележки любой инструмент, который может мне понадобится в другом месте (скажем, на улице при ремонте авто),
и нет нужды каждый раз бегать за тем или иным ключом или инструментом. При этом сами полки на тележке остаются свободными!

Внешние габариты тележки позволяют поставить её у стены и при этом она не будет мешать постановке в гараж автомобиля,
поскольку ширина полки всего 30 см, точно такая же, как у шкафчика для одежды и как у полок на левой стене. То есть, тележка стоит на одной линии со всеми полками.

В голове моей витают неясные мысли по расширению функционала тележки.
Но пока они чётко не сформировались. Когда созреют, обязательно наращу возможности тележки.:)

Забыл самое главное. Себестоимость тележки — не более 1500 рублей!:)

На этом на сегодня всё.
Продолжение будет.

3 способа как соединить фанерные детали

Характерные особенности структуры, состоящей из нескольких перекрестно расположенных слоев шпона, делают фанеру более экономичным материалом, менее подверженным короблению, чем щиты из обычной древесины, особенно при увеличении размеров. Но из-за этих слоев соединения деталей встык не отличаются высокой прочностью. Вот три способа увеличить надежность конструкций из фанеры.

1. Широкий паз или шпунт

Прочные, надежные и простые в изготовлении соединения. Широкий паз (поперек волокон) или шпунт (вдоль волокон) плотно охватывает ответную деталь и фиксирует ее, имея три поверхности склеивания. Как правило, паз делается глубиной в половину толщины фанеры. Корпусная мебель, изготовленная с применением хорошо подогнанных шпунтов и пазов прослужит десятки лет. Вы можете выбирать пазы и шпунты на пильном станке или с помощью фрезера. Мы предпочитаем пильный станок с пазовым диском, так как с ним проще сделать несколько одинаковых деталей, а сама работа идет быстрее. Подобрав необходимую комбинацию внешних дисков, чипперов и шайб-прокладок в соответствии с толщиной фанеры, установите пазовый диск на шпиндель вашего пильного станка. Сделайте несколько пробных проходов на обрезках, чтобы добиться требуемой плотности соединения — деталь должна вставляться в паз или шпунт и выниматься с небольшим усилием, но не выпадать при переворачивании сборки. При необходимости добавьте или уменьшите количество шайб-прокладок.

Соберите стопку пазового диска из внешних дисков, чипперов и прокладок рядом с куском фанеры. Точное соответствие толщины можно обнаружить с помощью пальца.

Настроив толщину пазового диска, можете выпилить все пазы и шпунты для деталей одной толщины. Пользуясь продольным (параллельным) упором, вы будете уверены, что все пазы на однотипных деталях будут точно совпадать.

При выборке пазов и шпунтов можно безопасно использовать продольный (параллельный) и поперечный (угловой) упоры одновременно, так как в этих случаях пропил не будет сквозным.

В угловых соединениях такая выборка становится фальцем. Так как при этом теряется одна из склеиваемых поверхностей, фальцевые соединения лучше усиливать дополнительными средствами, такими как шурупы или фасадная рама из массивной древесины, закрывающая кромки фанеры.

Сделайте из обрезков простое направляющее приспособление -Т-образную рейсшину и применяйте ее для фрезерования пазов. Совместите паз в боковом упоре рейсшины с метками на детали, чтобы сделать паз точно в нужном месте.

Чтобы длина гребня была равномерной, применяйте фальцевую фрезу. Замена подшипника позволяет изменить ширину фальца (и длину гребня). Плотность соединения регулируется глубиной фрезерования.

Для максимальной прочности располагайте гребень на нижней стороне вставляемой детали. Это соединение разрушилось, когда на полку поставили тяжелый предмет.

2. Паз и гребень

Такое соединение состоит из узкого паза и гребня, образованного фальцем на вставляемой детали. Оно отлично подходит для применения в углах, так как имеет больше склеиваемых поверхностей, большую прочность и жесткость, чем простое фальцевое соединение.

Для изготовления такого соединения требуется обработка обеих деталей. Сначала выберите пазы наборным пазовым диском или фрезером с прямой или спиральной фрезой. Затем сформируй те на второй летали гребень, плотно входящий в паз первой. Сделайте несколько пробных соединений на обрезках, чтобы добиться требуемой плотности сборки.

3. Соединение в паз на рейку

Такой способ соединения позволяет избежать проблем, связанных с нестандартной или неравномерной толщиной фанеры. Так как вы сами определяете все элементы соединения, толщина фанеры не имеет значения. Чтобы оба паза идеально совпадали но ширине, делайте их фрезером с одной и той же прямой или спиральной фрезой. Изготовьте из обрезков несложное приспособление для фрезера, показанное на рисунке, которое должно соответствовать толщине ваших фанерных деталей (размеры приспособления можно изменять, но его боковые упоры должны плотно охватывать фанеру, не препятствуя при этом плавному перемещению). Можно также легко и быстро выпиливать пазы на пильном станке с помощью наборного пазового диска, но сделать аккуратный паз в кромке фанерной детали непросто, особенно если деталь длинная, так как ее приходится ставить на кромку, и она становится неустойчивой. Поэтому мы предпочитаем фрезер. Для максимальной прочности ширина пазов в обеих деталях должна быть при мерно равна одной трети толщины фанеры, а глубина — половине толщины. Выбрав пазы, острогайте рейку из твердой древесины, чтобы она плотно входила в оба паза, опилите ее по ширине и длине. Смазывайте клеем дно и стенки обоих пазов, чтобы соединение получилось прочным.

Такое приспособление позволяет аккуратно фрезеровать пазы по центру кромок 19-миллиметровой фанеры. Затем в пазы вклеивается точно подогнанная рейка.

Как скрепить фанеру под прямым углом

Подпишитесь на нашу рассылку!

Стыковка фанерных деталей с использованием возможностей фрезерных станков с ЧПУ. Часть первая.

  • размер шрифта уменьшить размер шрифта увеличить размер шрифта
  • Печать
  • Эл. почта
  • Станьте первым комментатором!
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Начинаю цикл статей посвященных способам стыковки фанеры с помощью фрезерных станков с ЧПУ. Излагать материал буду своими словами. Если для каких-то вещей есть свои профессиональные названия – просьба по возможности уточнять меня в комментариях. Так же в комментарии можно добавить свои предложения по вариантам и способам стыковки фанеры. Материал для статей собирался с просторов интернета. Будут и мои идеи.

Читайте также  Шпонированная фанера для мебели

Начну с азов. Для тех, кто впервые сталкивается с разработкой чертежей и изготовлением различных изделий из фанеры с помощью фрезерного ЧПУ. Режущим элементом такого станка является фреза. А она имеет свою толщину. Это означает, что станок не может вырезать прямой угол. Так как сборка деталей предполагает различные варианты вхождения одной детали в паз в другой детале, эту особенность нужно учитывать при создании чертежей. (Конечно, можно после вырезания на станке вручную подрезать углы, но я этот вариант рассматривать не буду.)

Проще говоря, если мы планируем вот такой паз как на рисунке слева, станок сможет вырезать лишь такой паз как на рисунке справа.

Чем это грозит? Тем, что детали при стыковке не встанут на место.
Ниже на картинке слева пазы с прямыми углами, а справа с радиусами.

Есть несколько вариантов решения этой проблемы. Их общая идея сводится к тому, что бы сделать вырез в углах чуть больше. Примерно на радиус используемой фрезы.

Вырезы перпендикулярно пазу:

Как видите, теперь детали «садятся» на свое место. Но есть и минусы: появились видимые отверстия в местах стыковки.

Вырезы вдоль паза:

В некоторых случаях — это оптимальное решение. Так как все дополнительные вырезы/отверстия будут скрыты внутри стыка. Но есть случай, когда такая стыковка будет смотреться не очень. Пример: вы стыкуете ножку стола со столешницей через подобный сквозной паз. Место стыка будет хорошо просматриваться. В таком случае более красивым решением будет сместить вырезы в стороны – на углы. В этом случае вместо полуокружностей, получим вырезы примерно в три четверти круга. С виду будет очень похоже на стилизованную собачью косточку. Собственно так этот вид выреза и называется – собачья кость.

Стыковочный паз — собачья кость

Это были основы стыковки. Далее примеры будут чуть по сложнее. Но для упрощения внутренние углы пазов будут нарисованы прямыми. Просто при проектировании своих изделий не забывайте, о том, что было показано выше.

При изготовлении сложного изделия, как правило, получаем массу деталей. Чем больше деталей, тем сложнее сборка. Поэтому стоит задуматься над упрощением процесса сборки. Если делать место стыка двух деталей симметричным, то могут возникнуть проблемы при сборке. Если же немного сместить место стыка, то можно добиться ситуации, когда соединить две детали не правильно будет просто не возможно.

С другой же стороны, фанерная мебель часто выпускается в стиле flat pack. Т.е. легкосборный конструктор в плоской упаковке. Используя симметричные стыки можно спроектировать различные варианты сборки конструкции для получения различной функциональности конечного изделия.

Стыковки с фиксаторами

Идея: одна из деталей имеет элементы «замка». Используется упругость фанеры. Создается вырез специальной формы, который в обычном положении будет препятствовать рассоединению деталей. А при необходимости детали можно будет рассоединить поддев и отодвинув фиксаторы плоской отверткой.

Еще один вариант

Такие стыковки лучше применять, когда детали соединяются раз и навсегда. Если требуется периодическая сборка и разборка, но фиксация в собранном положении все же нужна, может пригодиться вот такой способ стыковки

В таком варианте без применения отверток можно как зафиксировать стык, так и разъединить его. Просто с использование грубой силы. Далее само собой напрашивается следующая идея. Применяя такой способ стыковки можно получить регулируемую глубину стыка.

Такое решение позволит создать изделие с регулируемыми габаритами

Еще один вариант подобного замка, только в этом случае зубья развернуты наружу. Подробнее тут

Поворотные стыки

Общая идея – вставить одну деталь в другую и провернуть. Опять же, такая стыковка может быть как симметричной

так и не симметричной

В таком варианте «неправильно» соединить не получится.

Если добавить к поворотной стыковке еще и фиксаторы – получим нечто такое


Это если фиксатор на первой детали. Если же фиксатор делать на второй детали, то это может выглядеть вот так:

Стык вставка со сдвигом.

Общая идея: одна деталь вставляется в другую, а для фиксации сдвигается в сторону.

Выглядит примерно так:

Такое решение может быть полезным в изделиях, где сила тяжести зафиксирует стыковку в необходимом положении. Например, для полок. В любом случае, образовавшееся отверстие можно закрыть, вставив в него еще одну деталь. Такое решение намертво зафиксирует стыковку.

Стыковки паз-выступ – Т-соединение.

Такие соединения могут предполагать дополнительное склеивание или использование фиксаторов.

Если же к подобному соединению добавить пару винт-гайка, получим очень надежное решение.

Пазы-выступы предотвращают смещение деталей относительно друг друга, а винт-гайка держат все это вместе. На мой взгляд, идея этой стыковки одна из лучших, но вот исполнение можно немного доработать.

Угловая L стыковка

Стыковка двух деталей торцами под углом 90 градусов. Может быть как симметричной, так и не симметричной. Часто используется для изготовления ящиков/коробок. Предполагает использование клея.

Если в такое соединение добавить винты и гайки, получится примерно вот это

Наклонные V стыки

Аналог предыдущего типа стыков, только не под прямыми углами.

Довольно спорное решение. Но, возможно, в некоторых случаях будет незаменимым.

Некоторую вариацию этого способа использовал Sebastien Wierinck при изготовлении своего стула и стола из фанеры

В данном решении кроме вырезания деталей на станке с ЧПУ используется сверление в торец деталей. А для соединения их между собой используется штифт. Своеобразное решение. Минус в том, что ЧПУ не могут вырезать готовую деталь. Так же сверление в торец фанеры вдоль края, на мой взгляд, не очень правильное решение. Да и где взять такие длинные сверла?? Но выглядит эффектно.

Копланарное соединение.

Классическая стыковка под склеивание.

Если же форму стыкующихся элементов немного преобразовать

то такая стыковка будет достаточно прочна на растяжение и без клея. Но возможны сдвиги деталей перпендикулярно их плоскости. Такое решение подойдет, если делать длинные опорные балки из нескольких фанерных слоев. Места таких стыков располагать со смещением. А слои соединять между собой с помощью винтов.

Если использовать такую же формы стыковочного элемента, но всего один элемент, можно получить подвижный стык.

Пропилы-изгибы.

Хотя это и не совсем стыковка(по крайней мере в чистом виде), но такое решение может быть очень полезным как при создании изделий из фанеры в целом, так и при разработке отдельных стыковочных узлов.

Общая идея: в фанере создается набор сквозных или не сквозных пропилов определенной формы, которые с одной стороны не нарушают в определенной мере прочность материала, а с другой стороны придают ему дополнительную эластичность.

с помощью такого решения можно сделать обложку для блокнота

Или сиденье для кресла (подробнее тут)

Так же с помощью такого решения можно состыковать детали, которые не параллельны друг-другу, с помощью гнутой третьей детали. Например, есть боковинки стула и они развернуты. Между ними нужно вставить деталь спинки. Сделав в детали спинки пропилы, решаются сразу два вопроса. Первый – получаем гнутую спинку. Второй – торцы детали спинки входят в обычные пазы в боковинках под прямым углом.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: